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液压二工位渗碳钢轴承淬火压床与模具
文章来源:未知      发布者:管理员
二工位液压加载淬火压床是借鉴了机械压床(气动肘杆式压床)的模具结构及冷却方式,参考了单柱式液压机的结构,按照不同产品的淬火要求创新设计的新型产品,安装内撑淬火模具,满足各种形状的渗碳钢轴承圈的淬火要求。该压机创新设计了工件的承接机构,与模具的上下动作协调一致,方便了工件的出入,而且为机械上下料提供了条件。压床设计为二工位独立工作,各工位程序自动,是一种结构较为简单且自动化程度较高的淬火设备。下面分压床和模具分别介绍。
 
1压床
 
压床的主传动采用液压滑块式结构,油缸为原动件,固定在滚动导轨上的滑块为从动件,模具通过连接杆与滑块连接。压床采用了开式(“C”形)单柱机身结构,这种结构最显著的优点是可以三面接触工作区,拆卸模具和放、取工件均很方便。油缸装在上梁上,直接驱动滑块上下移动,在与活塞杆连接处采用球面支承,保证压力传递的平顺性;滑块的导轨安装在立柱上,上模具通过接杆与滑块连接,在每个滑块上配备有通用的模具接杆,适合于各种不同模具的安装和调整;
冷却油的进口接入工作台,在工作台中心出口处设有分配阀,可以调整内、外面的冷却流量,实现被淬工件外径喷油、内径流动油液冷却,喷油圈内的油液经过导流槽流回油池;下模具通过淬火盘安装在球面模具座上,淬火盘上有油液通道,冷却油液经过通道输往模具油槽。与配油盘套装的是托件机构,托件机构随滑块移动,当滑块在最上位时,托件机构与喷油罩在一个水平面上,当滑块下行时,托件机构与滑块同步下行,工件先于上模具到达淬火盘且置于下模具之上,随后而来的上模具继续下行一直到调定的位置,在油缸的作用下涨开模具到给定尺寸,与此同时,冷却油喷出工件淬火。在托件机构上有定位块,二点外圆定心,更换被淬工件时,调整定位块的位置即可确定中心,不同的淬火模具可以方便的安装在模具座上。机床底部设有接油盘,以免飞溅油液污染地面。在公称压力下,每滑块最大压力可达 40t,压床设计成单工位程序自动控制,也可手动控制。二个工位可以安装相同尺寸模具,也可以安装不同尺寸的模具。 
 
 
压床的结构原理如图一。
图中:1、机身 2、工作台 3、接油盘 4、模具座 5、喷油罩 6、上模具 7、模具接杆 8、滑块 9 油缸 10、烟管 11、导轨 12、托件拉杆 13、连接板 14、进油管 15、托板 16、导杆 17、回油管
 
托件机构是本设备的一大亮点,全部由机械构件组成,托件机构随滑块运动,无传动、控制,与机床的动作协调、同步,在托件机构的平面上设有可调节的二点式工件定位块,结构简单可靠,调节方便,增加了机床自动化程度,具有操作方便、淬火工件质量稳定、结构紧凑等明显优势。当滑块位于上止点时,托件机构随滑块到达上位,位于喷油罩内的工件支承板与油罩上沿平齐,便于工件滑入,支承板上有定位快限位,调整好后,保证工件每次都放入在固定位置。当滑块带动模具下移时,借助于重力,托件拉杆 12 随滑块下移到达模具座,工件与下模具接触,支承板落在模具座上停止下移,而托件拉杆继续随滑块下移,托板 15 离开连接板 13,直到滑块停止移动。淬火完成后,滑块带动上模具返回,同时带动拉杆、托板上移,当托板接触到连接板 13 时,通过连接板,将淬火工件托起到起始位置,出件,导杆 16 可克服重力和摩擦力产生的偏心矩。被淬轴承圈的外径范围 150 到 460mm。轴承圈的高度范围 15 到 250mm。轴承圈的外形为单锥外圈、单锥内圈、双锥外圈、双锥内圈。轴承材料: G20CrNi2MoA 系列渗碳轴承钢。
 
2模具简介
 
由于渗碳轴承钢(渗碳钢)在淬火时的变形倾向为收缩,无论何种形状的工件,都需要撑内孔压端面保持淬火,模具工作面随工件内孔形状不同而不同,淬火过程中既要克服淬火变形又不能因机械力过大压坏工件。为保证脱模,模具的涨缩是必须的。模具的工作原理参见图二:
 
图中:1、连接杆 2、上模具 3、被淬工件4、下模具 5、喷油罩 6、模具底座
 
当工件达到淬火温度后出炉,由人工放在位于喷油罩内的托件盘上,并与定位块靠紧,启动按钮,油缸带动滑块快速下行,与滑块联动的托件机构托着工件同步下行,到达淬火盘后托件机构停止,滑块带动上模具慢速趋近工件,加压涨开模具到调定尺寸,上模具翼缘压住轴承圈端面,油罩内喷出冷却油,模具油槽涌流冷却工件内表面。淬火完成后,上模具随滑块上升释放工件,托件机构托起工件到与油罩上沿平齐,人工将工件夹出,完成一个工作循环。在两工位之间设有烟道,左右烟口由气动舌板隔离以增加吸力,淬火时舌板与工作工位配合,吸入的油烟经顶部管道集中排出。
 
3结束语
 
本压床具有经济适用、自动化程度高、可靠性好的特点,可部分取代气动肘杆淬火压床。根据工作需要可进行组合,即两台并列组合成两工位,可以单台工作,压床的主体安放在油池内,淬火油全部流回油池,工作场地洁净无污染,
 
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